在食品行業成本攀升、競爭激烈的當下，物料平衡管理如同企業降本增效、穩健發展的 “黃金鑰匙”。精準把控生產全流程物料的投入產出，不僅關乎成本節約，更是保障產品質量與食品安全的關鍵。本次就來談談物料平衡，供企業參考。

 

一、物料平衡管理概述

 

　　1、物料平衡的定義

 

　　物料平衡是指在食品生產過程中，投入物料的量與產出物料的量及損耗量之間的平衡關系。

 

　　具體而言，通過對生產過程中物料的投入、產出及損耗進行系統的記錄、計算和分析，以確保生產過程的物料流動符合預期的一種管理方法。

 

　　從本質上講，物料平衡管理貫穿于食品生產的全流程，涵蓋了從原材料采購入庫到成品出庫的各個環節，是企業生產管理體系的重要組成部分。

 

　　2、物料平衡管理的重要性

 

　　（1）成本控制的關鍵手段：

 

　　準確的物料平衡核算能夠清晰反映生產過程中的物料損耗情況，幫助企業及時發現物料浪費的環節，從而采取針對性措施降低生產成本。

 

　　例如，通過對原材料投入與成品產出的對比分析，若發現某一生產工序的物料損耗率異常偏高，企業可據此優化該工序的生產工藝或加強對操作人員的培訓，減少不必要的物料浪費。

 

　　（2）質量控制的重要保障：

 

　　物料平衡的穩定性在一定程度上反映了生產過程的穩定性。當物料平衡出現較大波動時，往往意味著生產過程中可能存在質量風險。

 

　　例如，在某烘焙食品生產企業中，若面粉的投入量與面包成品的產出量之間的平衡關系突然發生變化，可能是由于生產過程中配方比例的調整不當、生產設備的故障或原材料質量的波動等原因導致，通過物料平衡管理可以及時發現這些潛在的質量問題并加以解決。

 

　　（3）生產計劃與調度的依據：

 

　　精確的物料平衡數據為企業制定生產計劃和進行生產調度提供了可靠的依據。

 

　　企業可以根據歷史物料平衡數據預測未來生產過程中的物料需求和產出情況，合理安排生產進度和原材料采購計劃，確保生產的連續性和穩定性。

 

　　（4）合規管理的必然要求：

 

　　在食品行業，相關法律法規和質量管理體系（如 ISO22000、HACCP 等）對企業的物料管理提出了明確要求。

 

　　做好物料平衡管理是企業滿足合規要求、避免法律風險的重要舉措。

 

　　在遇到市場監管部門的檢查時，企業可能需要提供完整、準確的物料平衡記錄，以證明其生產過程的規范性和可追溯性。

 

二、物料平衡管理的實施步驟

 

　　1、物料分類與編碼

 

　　物料分類：根據物料的性質、用途、來源等因素，對企業生產過程中涉及的物料進行分類。例如，可以將物料分為原材料、輔助材料、包裝材料、半成品、成品等類別。在分類過程中，需要確保分類的科學性和合理性，以便于物料的管理和統計。

 

　　物料編碼：為每一類物料賦予唯一的編碼，建立物料編碼體系。物料編碼應具有唯一性、穩定性、可擴展性和可識別性，便于物料的信息化管理和數據統計。例如，物料編碼可以采用數字和字母組合的方式，其中數字表示物料的類別和規格，字母表示物料的來源或用途等信息。

 

　　2、制定物料消耗定額

 

　　（1）確定物料消耗定額的方法：

 

　　技術分析法：通過對生產工藝和設備的分析，確定物料在生產過程中的理論消耗量。例如，在某飲料生產企業中，通過對灌裝設備的參數分析，可以確定每瓶飲料所需的原材料理論消耗量。

 

　　統計分析法：根據歷史生產數據，對物料的實際消耗情況進行統計和分析，確定物料消耗定額。例如，通過對過去一年某產品的生產數據進行統計，計算出該產品的原材料平均消耗率，以此作為物料消耗定額的參考。

 

　　經驗估計法：由經驗豐富的技術人員和管理人員根據生產經驗，對物料消耗定額進行估計。

 

　　（2）制定合理的物料消耗定額：

 

　　在制定物料消耗定額時，需要綜合考慮生產工藝、設備性能、原材料質量、操作人員技能等因素，確保定額的合理性和可行性。

 

　　同時，需要定期對物料消耗定額進行修訂和調整，以適應生產過程的變化。

 

　　例如，當生產工藝進行優化或原材料質量發生變化時，需要及時調整物料消耗定額。

 

　　3、物料的出入庫及貯存管理

 

　　（1）物料的接收管理：

 

　　到貨驗收：當原材料到貨后，倉儲部門需要會同質量控制部門對原材料進行驗收。驗收內容包括原材料的數量、規格、質量、包裝等方面，確保原材料符合采購要求。驗收合格后，辦理入庫手續，記錄原材料的相關信息。

 

　　不合格品處理：對于驗收不合格的原材料，應及時與采購部門和供應商溝通，按照合同約定進行處理。例如，退貨、換貨等。

 

　　（2）物料的發放管理：

 

　　領料制度：生產部門需要根據生產計劃和物料消耗定額，填寫領料單，經相關部門審批后，到倉儲部門領取物料。倉儲部門應按照領料單的要求發放物料，并記錄物料的發放情況。

 

　　先進先出原則：在發放物料時，應遵循先進先出的原則，確保先入庫的物料先使用，避免物料因長期儲存而變質或過期。

 

　　（3）物料的貯存管理：

 

　　貯存環境控制：根據物料的性質和貯存要求，控制貯存環境的溫度、濕度、光照等條件。例如，對于易受潮的原材料，應貯存在干燥通風的倉庫中；對于需要冷藏的原材料，應貯存在冷庫中。

 

　　庫存盤點：定期對庫存物料進行盤點，確保庫存數量與賬面數量一致。盤點方式包括定期盤點和不定期盤點，定期盤點一般每月進行一次，不定期盤點根據需要隨時進行。通過盤點，及時發現和處理物料的短缺、損壞、變質等問題。

 

　　4、生產過程中的物料平衡管理

 

　　（1）物料投入記錄：

 

　　在生產過程中，生產部門需要準確記錄每一批次產品所投入的各種物料的名稱、規格、數量、批次等信息。

 

　　記錄方式可以采用手工記錄或信息化系統記錄，確保記錄的準確性和完整性。

 

　　（2）產出記錄：

 

　　對生產過程中產出的半成品和成品進行記錄，包括產出的數量、質量、批次等信息。

 

　　在成品入庫時，需要對成品進行稱重和檢驗，確保成品的數量和質量符合要求。

 

　　（3）損耗記錄：

 

　　記錄生產過程中物料的損耗情況，包括正常損耗和異常損耗。

 

　　正常損耗是指在生產過程中由于工藝要求或自然因素導致的物料損耗，如清洗過程中的物料流失、加熱過程中的水分蒸發等；

 

　　異常損耗是指由于操作不當、設備故障、原材料質量問題等原因導致的物料損耗。

 

　　（4）物料平衡計算：

 

　　根據物料投入記錄、產出記錄和損耗記錄，定期進行物料平衡計算。

 

　　物料平衡的計算公式為：物料平衡率 = （產出物料量 + 損耗物料量）÷ 投入物料量 × 100%

 

　　通過物料平衡計算，確定物料平衡率是否在允許的范圍內。如果物料平衡率超出允許范圍，需要及時分析原因，采取相應的措施進行調整。

 

　　5、物料平衡分析與改進

 

　　（1）數據分析：

 

　　對物料平衡數據進行深入分析，包括物料投入產出對比分析、損耗率分析、各工序物料平衡分析等。通過數據分析，找出物料平衡異常的環節和原因。

 

　　例如，通過對各工序物料損耗率的分析，發現某一工序的損耗率明顯高于其他工序，可能是該工序的生產工藝存在問題或操作人員技能不足。

 

　　（2）原因分析：

 

　　針對物料平衡異常的情況，組織相關部門和人員進行原因分析。分析方法可以采用魚骨圖法，從人、機、料、法、環等方面查找原因。

 

　　例如，在某餅干生產企業中，發現面粉的投入量與餅干成品的產出量之間的平衡關系異常，通過原因分析，可能是由于生產過程中配方比例的調整不當、和面設備的攪拌不均勻或面粉的含水量發生變化等原因導致。

 

　　（3）制定改進措施：

 

　　根據原因分析的結果，制定相應的改進措施。改進措施應具有針對性和可操作性，明確責任人和整改時間。

 

　　例如，如果是由于生產工藝存在問題導致物料平衡異常，應及時對生產工藝進行優化；如果是由于操作人員技能不足，應加強對操作人員的培訓。

 

　　改進措施的實施與監控：按照改進措施的計劃，組織實施改進工作，并對改進措施的實施效果進行監控。通過再次進行物料平衡計算和分析，評估改進措施的有效性。如果改進措施效果不明顯，需要重新分析原因，調整改進措施，直到物料平衡恢復正常。

 

三、物料平衡管理中的常見問題及解決措施

 

　　1、物料計量不準確

 

　　問題表現：

 

　　在物料的收發、儲存和生產過程中，由于計量工具的精度不足、計量方法不當或操作人員的失誤等原因，導致物料計量不準確，從而影響物料平衡的計算結果。

 

　　解決措施：

 

　　（1）選用合適的計量工具：根據物料的性質和計量要求，選用精度合適的計量工具。例如，對于大宗原材料的計量，可以選用地磅、電子秤等計量設備；對于小劑量的食品添加劑，可以選用精密天平進行計量。

 

　　（2）定期校準計量工具：定期對計量工具進行校準和檢定，確保計量工具的精度符合要求。校準和檢定工作可以由專業的計量機構或企業內部的計量人員進行。

 

　　（3）規范計量操作流程：制定詳細的計量操作流程，對操作人員進行培訓，確保操作人員按照流程正確操作計量工具。例如，在使用電子秤進行計量時，需要先對電子秤進行歸零操作，確保計量結果的準確性。

 

　　2、物料損耗異常

 

　　問題表現：

 

　　物料損耗率超出允許范圍，可能是由于生產工藝不合理、設備故障、原材料質量問題、操作人員失誤等原因導致。

 

　　解決措施：

 

　　（1）優化生產工藝：對生產工藝進行全面分析，找出導致物料損耗異常的工藝環節，進行優化和改進。例如，在某肉類加工企業中，發現腌制工序的物料損耗率較高，通過優化腌制工藝參數，如腌制時間、溫度、腌制液的濃度等，降低了物料損耗率。加強設備維護保養：定期對生產設備進行維護保養，確保設備的正常運行。設備故障可能導致物料損耗異常，如輸送帶打滑導致原材料灑落、攪拌機故障導致物料混合不均勻等。通過及時維修和更換設備零部件，減少設備故障對物料平衡的影響。

 

　　（2）嚴格控制原材料質量：加強對原材料采購、驗收環節的管理，確保原材料的質量符合要求。原材料質量不穩定可能導致生產過程中物料損耗異常，如原材料的含水率過高會導致在加工過程中水分流失過多，增加物料損耗。

 

　　（3）提高操作人員技能：加強對操作人員的培訓，提高操作人員的技能水平和責任心。操作人員的失誤，如投料量不準確、操作流程錯誤等，可能導致物料損耗異常。通過培訓，讓操作人員熟悉生產工藝和設備操作，減少人為失誤。

 

　　3、物料管理流程不規范

 

　　問題表現：

 

　　物料管理流程不規范，導致物料的收發存記錄不準確、不完整，無法及時反映物料的流動情況，影響物料平衡管理的效果。

 

　　解決措施：

 

　　（1）完善物料管理流程：對物料管理流程進行全面梳理和優化，明確各環節的操作要求和責任分工，確保流程的規范性和可操作性。例如，在物料入庫流程中，明確規定驗收的內容、標準和方法，以及入庫手續的辦理流程；在物料出庫流程中，嚴格執行 “領料單審批 - 核對物料信息 - 發貨 - 登記臺賬” 的閉環管理，避免無單領料或物料發放錯誤。

 

　　（2）加強流程執行的監督和檢查：建立流程執行的監督和檢查機制，定期對物料管理流程的執行情況進行檢查，及時發現和糾正流程執行中的問題。例如，倉儲部門負責人可以定期對物料的收發記錄進行抽查，核對實物與臺賬是否一致；生產部門管理人員可隨機檢查車間物料領取和使用的登記情況，確保流程落實到位。

 

　　（3）利用信息化系統固化流程：通過引入物料管理信息系統，將物料管理流程嵌入到系統中，實現流程的自動化和標準化。例如，系統可設定物料出庫必須依據經審批的電子領料單，否則無法完成發貨操作，從技術層面避免流程執行的隨意性。

 

　　4、部門協作不足

 

　　問題表現：

 

　　采購、生產、倉儲、質檢等部門之間缺乏有效的溝通機制，導致信息傳遞滯后或失真，影響物料平衡管理的整體性。例如，采購部門未及時將原材料到貨延遲信息通知生產部門，導致生產計劃調整不及時，物料消耗數據與計劃產生偏差。

 

　　解決措施：

 

　　（1）建立跨部門協作機制：成立物料平衡管理專項小組，定期召開跨部門協調會議（如每周一次），溝通物料采購進度、生產消耗情況、庫存狀態等信息，及時解決部門間的協作問題。例如，會議上可同步更新物料需求預測與庫存預警數據，確保各部門信息對稱。

 

　　（2）明確跨部門流程節點責任：制定跨部門物料管理流程手冊，明確每個流程節點的責任部門和協作要求。例如，在原材料質量異常處理流程中，規定質檢部門需在24小時內將檢驗結果反饋給采購和生產部門，采購部門應在48小時內與供應商溝通解決方案。

 

　　（3）引入協同辦公平臺：利用OA系統或項目管理工具，搭建跨部門信息共享平臺，實現物料相關信息的實時傳遞與協同處理。例如，生產部門可在平臺上實時提交物料短缺申請，采購部門接收后立即啟動緊急采購流程，并反饋進度至平臺。

 

四、物料平衡管理的優化建議

 

　　1、加強供應鏈協同管理

 

　　供應商精細化管理：與關鍵原材料供應商建立合作伙伴關系，共享物料平衡數據，協同優化供應流程。例如，要求供應商提供原材料的批次質量檢測報告，從源頭控制物料質量穩定性。物流配送優化：與物流服務商合作，優化原材料運輸方案，減少運輸過程中的物料損耗。例如，針對易碎食品原料（如雞蛋、玻璃瓶裝醬料），要求物流商使用定制化防震包裝，并監控運輸途中的溫濕度和顛簸情況。

 

　　2、利用大數據與智能分析技術

 

　　建立物料平衡數據模型：基于歷史生產數據、設備運行數據、原材料特性數據等，構建物料平衡預測模型，實現對未來生產過程中物料消耗的精準預測。

 

　　實時監控與預警系統：對生產過程中的物料流量、設備狀態、環境參數等進行實時監控，當物料平衡指標超出閾值時自動觸發預警。例如，在油炸工序安裝油溫傳感器和物料流量監測儀，當油溫異常導致炸制過程中物料損耗率異常時，系統自動報警并提示調整油溫。

 

　　3、構建持續改進機制

 

　　PDCA循環應用：將物料平衡管理納入PDCA循環，定期評估管理效果并優化。比如可以對比本月與上月的損耗率數據，分析改進措施的有效性，將成功經驗標準化（如修訂物料消耗定額標準），對未解決的問題納入下一輪PDCA循環。

 

　　綜上，食品生產企業的物料平衡管理是一項系統性工程，對于管理基礎薄弱的企業，可先從關鍵物料（如占比高的原材料）和高損耗工序入手，逐步推進全面管理。

 

　　其次注重數據積累，建立規范的數據記錄與存儲機制，為后續優化分享提供數據支撐。