手機版
調味汁生產企業運用HACCP 原理進一步降低產品風險的實踐
■ 李瑞 珠海出入境檢驗檢疫局
摘 要: 某調味汁生產企業主要生產豚骨拉面汁、魚生調味汁等液體調味品并已通過HACCP 認證。某日對留樣產品檢查時發現， 1 箱中有3 支魚生調味汁出現變質。經企業分析認為，可能是生產過程中存在未被識別的關鍵控制點，需要重新進行危害分析，并確定關鍵控制點及關鍵限值。本文通過一系列的分析及對比試驗，最終確定未被識別的關鍵控制點和關鍵限值，從而進一步降低產品風險、保障產品質量。
關鍵詞：調味汁 HACCP 異常 危害分析 關鍵控制點 關鍵限值 試驗
液體調味汁一般由原材料蒸煮、濃縮、配制而成，滋味濃郁，用來腌制菜肴、調配湯汁等，深受消費者喜愛。該企業主要生產拉面汁、烤雞汁、泡菜醬、魚生調味汁等產品，除內銷外還出口到歐洲、日本、臺灣等地區，對品質要求較高，因此需要在生產及包裝過程中運用HACCP 原理對可能存在的危害（包括生物、物理、化學等方面） 進行分析并有效控制，變事后檢驗為事前預防， 保證產品質量。
1 工藝流程介紹
以魚生調味汁為例，生產工藝流程如圖1（標注OPRP 及CCP 點）。
流程中，將“配置添加物”及“過濾”兩個環節設置為OPRP 點，“滅菌”設置為CCP 點。通過對OPRP 和CCP 點的控制，在一段時間的試運行中證明，這種設計是合理的。
2 異常及分析
在對留樣產品進行檢查時發現，大約一年前留樣的產品中，有一箱魚生調味汁內有3 支出現腐敗變質，同批次其他產品正 常。發現異常以后，企業從以下幾方面對該不合格的產品進行分析：
2.1 滅菌溫度
查當時滅菌溫度記錄表，記錄表顯示時間及溫度正常（溫度表在有效期內，檢定正常），且前后日產品均未出現變質投訴， 因此可排除滅菌環節因素。
2.2 灌裝
生產前更換過濾網，產品從滅菌鍋出來后，經過濾網過濾后進入灌裝房，再經水龍頭進行手工灌裝。由于產品是一次性配料滅菌、一次性灌裝，完成后即沖洗管道完成生產，下次生產前再沖洗管道后開始，因此問題可能出在以下兩個方面： 由于熱水滅菌及初始產品排出量不夠，造成前幾支產品混水、混微生物，容易變質（該產品不含防腐劑，若混水則比較容易孳生微生物）；生產過程中操作不當，混入細菌。綜合灌裝房衛生控制情況，以及不合格為連續出現而非點狀出現， 第一種的可能性最大。
2.3 抽樣
檢查過程中發現，企業對產品進行抽樣檢測時，采用的是生產過程隨機抽樣而不是全程抽樣的原則。但是根據對灌裝過程的風險分析，由于灌裝相對密封且連續，風險最大的階段是在初始階段，應該取灌裝開始的首只樣和過程中的隨機樣進行理化及微生物檢測， 而非僅抽取隨機樣。
綜上，企業決定對過濾灌裝過程重新進行危害分析。
3 危害分析并調整關鍵控制點
查閱危害分析表，對過濾和灌裝環節的危害分析見表1。
表1
針對本次異常，技術人員認為，3 支變質產品的出現，與過濾、灌裝環節有很大關系。分析認為：前一日生產結束后更換過濾網，前后未對其進行嚴格消毒，導致微生物滋長，致使第二日生產前的常規滅菌不能達到預期效果；由于生產前沖洗管道后內有殘余水分，灌裝開始時混水產品排出量不足，造成前幾支產品混入水分，滲透壓降低，為微生物滋生創造條件，最后產生變質。基于此分析，調整危害分析表見表2。
表2
調整后的管道過濾仍為OPRP（操作性前提條件），但在原來基礎上增加生物危害，并針對該生物危害增加更換過濾網后的消毒滅菌控制措施；增加灌裝環節為CCP 點，確保正式灌裝產品不會混有管道水分。
4 關鍵控制點的控制和糾正措施
結合目前生產經驗，經與資深生產工和班組長討論確定， 決定在原HACCP 計劃表的基礎上進行調整，更新過后的HACCP 計劃表見表3。
表3HACCP計劃表
上表中，灰色字體部分（CCP2 手工灌裝的“控制方法/ 關鍵限值”一欄）“灌裝初始時排出一定量產品后再正式灌裝” 一點中，尚未確定排出數量。因此，需通過對比試驗，確定關鍵限值。
5 關鍵限值的確定
通常理化檢測項目包含濃度、PH、粘度、鹽分，此次實驗繼續沿用這4 項作為對比參數。試驗方法為: 產品經循環冷卻完畢后，從取樣口取出200ml 產品；從灌裝口用標準不銹鋼桶盛接排混水產品，分別在半桶（約5kg）、一桶（約10kg）時（以刻度線標定）各取200mL 樣品，之后正式灌裝。實驗結果見表4。
表4
從實驗結果可以清晰看到，當排出半桶時，仍能看出產品仍略有混水；當排出一桶時，指標已與正常產品重合，可以確定， 排出一桶產品能夠確保產品合格。
由此引出另外一個問題：混水產品如何處理。如果直接廢棄，必然造成企業成本增加，因此，應考慮在不影響產品質量的情況下盡量回收利用。企業提出設想：當天的混水產品通過合理的保存方法，使其質量不發生變化，在下一次生產時，與下批產品一起加入滅菌鍋中進行混合滅菌處理。根據企業現有條件，設定操作條件如下：在盛接產品前將不銹鋼桶清洗干凈并用95℃以上的開水充分燙洗，瀝干水分，然后定量盛裝半桶混水產品。蓋好蓋子，冷卻后放入4℃冷庫中冷藏保存。無菌條件下（以免抽樣過程帶入微生物影響后續檢測結果）分別檢測放入冷庫前、1 天、3 天……16 天每天的指定微生物數量。實驗結果見表5。
表5
從實驗結果可以看出，一周以內的產品風險較低，從第9 天開始微生物滋長明顯，因此將回收條件定為4℃冷藏一周內使用；如果該品種一周內沒有生產，則產品報廢不再使用。
6 總結
采用上述方法重新確定關鍵控制點和關鍵限值，建立控制及糾偏措施并記錄后，企業對產品密切觀察（驗證）一段時間， 未發現異常情況。該企業運用HACCP 體系，解決了生產隱患， 將風險扼殺在萌芽狀態，保障產品質量。
調味汁生產企業運用HACCP原理進一步降低產品風險的實踐.pdf